La maintenance productive totale (TPM) est un programme de maintenance complet qui vise à atteindre une production parfaite sans pannes, sans petits arrêts ou ralentissements, sans défauts, et un environnement de travail sûr sans accidents.
Les principes clés de la TPM sont les suivants
- Impliquer tous les employés dans les activités de maintenance, et pas seulement le personnel dédié à la maintenance
- Mettre l’accent sur la maintenance proactive et préventive pour maximiser l’efficacité opérationnelle
- S’efforcer d’obtenir une amélioration continue
Les objectifs de la TPM sont les suivants
- Amélioration de l’efficacité des équipements
- Prolongation de la durée de vie des équipements
- Impliquer tous les services et tous les employés
- Promouvoir l’autonomie de l’opérateur
Avantages de la TPM
La mise en œuvre de la TPM offre plusieurs avantages importants :
1. Augmentation de la disponibilité des équipements
La TPM réduit la fréquence des pannes grâce à une maintenance proactive. Cela permet de réduire les temps d’arrêt imprévus et d’améliorer la disponibilité des équipements. Des études montrent que les entreprises qui utilisent la TPM parviennent à améliorer la disponibilité des équipements de 8 à 20 %.
2. Amélioration de la qualité
Une meilleure maintenance préventive et une détection précoce des problèmes permettent d’éviter les problèmes de qualité. Cela permet de réduire les rebuts, les reprises et les défauts. Les entreprises qui utilisent la TPM parviennent généralement à améliorer la qualité de 5 à 10 %.
3. Réduction des coûts de maintenance
La TPM transfère les tâches de maintenance de base des techniciens qualifiés aux opérateurs. Elle permet également d’éliminer les stocks et les tâches de maintenance inutiles. Cela peut réduire les coûts de maintenance de 20 à 30 %.
4. Amélioration de la sécurité
Des zones de travail plus propres et mieux organisées ainsi que des équipements mieux entretenus réduisent les risques et les dangers. Les usines TPM parviennent souvent à réduire les accidents de 50 à 70 % après leur mise en œuvre.
5. Amélioration du moral du personnel
La TPM permet au personnel de s’approprier l’entretien des équipements. Elle renforce la motivation et l’engagement. Des études montrent des gains d’efficacité de 10 à 20 % grâce à ce seul effet.
Les piliers de la TPM
Une mise en œuvre réussie de la TPM repose sur 8 piliers :
1. Maintenance autonome
Il s’agit de former les opérateurs à effectuer des tâches de maintenance de base telles que l’inspection, le nettoyage, la lubrification et le serrage des boulons. Cela allège la charge des équipes de maintenance tout en permettant aux opérateurs de mieux s’approprier l’équipement.
2. Maintenance planifiée
Également connue sous le nom de maintenance préventive. Il s’agit d’inspections régulières, d’entretiens, de remplacements de pièces, etc. sur la base d’un calendrier prédéterminé. Elle permet d’éviter les pannes soudaines et de prolonger la durée de vie des équipements.
3. Amélioration ciblée
C’est le kaizen appliqué à la maintenance. De petits groupes travaillent de manière proactive sur des projets d’amélioration ciblés afin d’accroître les performances des équipements et l’OEE. Les résultats sont mesurés et contrôlés pour assurer la durabilité.
4. Développement des compétences et formation
Elle garantit que tous les employés sont formés à l’entretien des équipements et aux principes de la TPM. La formation permet au personnel d’atteindre les objectifs de la TPM et de maintenir les résultats à long terme.
5. Gestion précoce de l’équipement
Cette initiative tire parti des enseignements de la TPM pour fournir des informations sur les meilleures pratiques en matière de maintenance lors de l’acquisition de nouveaux équipements. Cela permet d’obtenir des équipements plus récents, plus fiables et plus faciles à entretenir.
6. Maintien de la qualité
Veiller à ce que l’équipement soit toujours en parfait état afin d’éviter les défauts. Implique la définition de normes, la mise en œuvre de contrôles, l’analyse des problèmes, etc. afin de rechercher activement la performance zéro défaut.
7. Sécurité du lieu de travail/environnement
La TPM comprend l’élimination des conditions dangereuses, l’analyse des risques, la formation à la sécurité, les enquêtes sur les accidents, etc. Ce pilier jette les bases d’un environnement de travail sans accident.
8. La TPM dans l’administration
Étendre les principes de la TPM tels que les 5S, la visibilité des processus, la réduction des déchets, etc. Étendre la TPM aux fonctions administratives telles que la comptabilité, les ressources humaines et les achats. Cela permet d’accélérer les processus de bureau et le flux d’informations.
Mise en œuvre de la TPM
Le guide étape par étape ci-dessous fournit un cadre éprouvé pour la mise en œuvre de la TPM :
Étape 1 : Préparer l’organisation
- Former le personnel aux concepts de la TPM
- Mettre en place un bureau de promotion pour faciliter la mise en œuvre
- Commencer à comparer les mesures OEE actuelles
Étape 2 : Introduire la maintenance autonome
- Sélectionner l’équipement initial pour le projet pilote
- Définir des tâches de maintenance autonomes
- Former les opérateurs
- Commencer à suivre les mesures de base de l’OEE
3 : Extension à la mise en œuvre complète de la TPM
- Former des comités TPM au niveau des départements
- Commencer à nettoyer l’ensemble des installations à l’aide de la méthode 5S
- Organiser la formation nécessaire à la gestion de la maintenance autonome
- Introduire des activités kaizen régulières
4 : Élargir le champ d’application
- Étendre la TPM à toutes les principales zones de production
- Étendre le nettoyage aux zones administratives en utilisant les principes de la TPM
- Obtenir la certification pour une adoption à l’échelle de l’entreprise
5 : Amélioration continue
- Poursuivre les activités kaizen et la formation professionnelle
- Continuer à faire évoluer la TPM pour l’adapter à l’évolution des besoins
- Maintenir des mesures OEE pour évaluer les progrès accomplis
- Célébrer les réalisations et motiver le personnel
Les premières étapes demandent plus d’efforts, mais s’atténuent une fois que la TPM fait partie intégrante de la culture de l’entreprise. La plupart des usines TPM de classe mondiale affichent aujourd’hui des taux d’efficacité opérationnelle de 85 % ou plus.
Mesurer les performances de la TPM à l’aide de l’OEE
L’OEE (Overall Equipment Effectiveness) mesure l’efficacité de l’équipement par rapport à son plein potentiel. Il identifie les pertes dues aux temps d’arrêt, aux cycles lents, aux défauts, etc.
L’OEE décompose l’efficacité globale en trois éléments essentiels :
Disponibilité: Les pertes de temps dues aux temps d’arrêt, aux pauses, etc.
Performance: Pertes dues à des cycles plus lents ou à de petits arrêts.
Qualité: Perte de production due à des problèmes de qualité nécessitant des retouches ou des rebuts.
OEE = Disponibilité x Performance x Qualité
Un score OEE de 85 % est considéré comme de classe mondiale pour la fabrication discrète. Les scores inférieurs à 60 % indiquent une marge d’amélioration significative grâce à la TPM. L’évolution des mesures de l’OEE vous permet d’identifier les zones à problèmes et de quantifier les progrès de la TPM.
Exemple concret : Mise en œuvre de la TPM chez Saint-Gobain Glass
Saint-Gobain Glass est l’un des principaux fabricants de verre plat en Europe, avec un chiffre d’affaires annuel de plus de 7 milliards d’euros. Son usine d’Eggborough, au Royaume-Uni, produit plus de 600 tonnes de verre par jour.
En 2016, l’usine d’Eggborough était confrontée à des problèmes de qualité périodiques, à une augmentation des coûts et à des pertes de production de l’ordre de 3 à 5 %. Après avoir analysé les problèmes, la direction régionale de Saint-Gobain a décidé de mettre en œuvre la TPM.
Le déploiement initial de la TPM s’est concentré sur le département Bottle Shop, qui prépare le verre fondu pour le formage des feuilles. Au terme de la première année, les indicateurs de performance montrent :
- Les pannes ont été réduites de 75 %
- Les problèmes de qualité diminuent de 60 %
- Augmentation de la production de 8 %, soit 48 tonnes supplémentaires par jour
- L’OEE est passée de 72 % à plus de 85 %
- Économie de ~750 000 euros par an
Au vu de ces résultats, Saint-Gobain a accéléré l’adoption de la TPM dans tous les départements. D’ici à 2019, l’usine aura atteint un niveau d’excellence en matière de disponibilité et de qualité :
- 27 groupes de maintenance autonomes
- Plus de 3 000 listes de contrôle de maintenance préventive
- 530 membres de l’équipe formés à l’entretien des équipements
- Des taux d’EEO de plus de 85 % sont maintenus à l’échelle de l’usine
La TPM a permis de réaliser des économies de plusieurs millions d’euros grâce à l’augmentation de la production, à l’amélioration de la qualité et à la réduction des coûts de maintenance. Le moral du personnel est également meilleur grâce à des zones de travail plus propres et plus sûres, ce qui est renforcé par une baisse de 50 % des accidents.
Principaux enseignements de la réussite de la TPM à Saint-Gobain
L’adoption réussie de la TPM par Saint-Gobain permet de dégager plusieurs bonnes pratiques :
- Commencer modestement – Pilotez la TPM sur quelques groupes d’équipements avant de l’étendre. Tirer des enseignements avant de généraliser.
- Priorité à la maintenance autonome – L’autonomisation des opérateurs porte rapidement ses fruits.
- Tirer parti des initiatives existantes – Intégrer la TPM aux initiatives existantes (lean, 5S, kaizen, etc.). les efforts.
- Obtenir l’engagement des dirigeants – Faire de l’adoption de la TPM une priorité à l’échelle de l’entreprise, soutenue par la direction.
- S’adapter – Adapter le rythme et la portée d’éléments tels que la formation pour répondre aux besoins.
Avec plus de 850 sites de production dans le monde, la TPM est devenue partie intégrante du système de production mondial de Saint-Gobain. L’adoption de la TPM à l’échelle mondiale continue d’accroître l’efficacité des équipements, de réduire les coûts et de diminuer l’impact sur l’environnement.
Principaux obstacles à éviter
Bien que la TPM puisse apporter des avantages considérables si elle est correctement mise en œuvre, il n’est pas rare que les initiatives se heurtent à des difficultés. Voici les obstacles les plus fréquents qui entravent la réussite :
- Manque d’engagement: La TPM nécessite un effort pluriannuel. Les programmes à court terme s’essoufflent souvent rapidement.
- Engagement limité du personnel: Sans l’adhésion de l’ensemble de l’organisation, les résultats seront mitigés ou non durables.
- Suivi inadéquat des mesures: Les progrès de la TPM dépendent de la saisie régulière d’indicateurs tels que l’OEE. Le manque de données entrave la capacité à identifier les problèmes ou à quantifier l’impact.
- Formation insuffisante: Il est essentiel de développer les capacités du personnel en matière de TPM. Le fait de négliger la formation aux compétences limitera considérablement les résultats.
- Ne pas s’attaquer aux causes profondes: Se contenter de réparer les défaillances superficielles au lieu de procéder à une analyse des causes profondes, c’est gaspiller la force d’élimination des problèmes de la TPM.
Comment les logiciels de maintenance contribuent au succès de la TPM
Les logiciels de maintenance modernes offrent des fonctionnalités spécialement conçues pour favoriser l’excellence en matière de gestion de la maintenance technique, notamment
- Centralisation des données sur les actifs – Collecte automatique de données précises de surveillance des équipements en temps réel. Établir un historique unifié de l’entretien et des réparations.
- Maintenance préventive et prédictive – Planifier, assigner et suivre toute la maintenance planifiée et prévue par le biais de bons de travail numériques.
- Suivi des temps d’arrêt – Collecte automatique de chaque seconde de temps d’arrêt par catégorie, avec possibilité d’analyse en profondeur pour résoudre les problèmes.
- Tableaux de bord OEE – Afficher des mesures dynamiques pour la disponibilité, la performance et la qualité. Mise en évidence des zones à problèmes.
- Suivi des défauts – Enregistrer les rejets de qualité, les quantités de travail à refaire, etc., repérer les points faibles. Permettre l’analyse des causes profondes.
- Sécurité et durabilité – Gérer les incidents de sécurité, les émissions, l’utilisation de l’énergie et d’autres mesures critiques dans une plateforme intégrée.
Le marché actuel offre des logiciels de maintenance flexibles et rentables à partir de moins de €150 par utilisateur et par an. Ces systèmes offrent un retour sur investissement exceptionnel allant de centaines de milliers à des millions d’euros grâce à la numérisation complète de la maintenance.